了提高鋼絲網骨架復合管管道工程的施工水平，保證工程質量，實現安全生產，節約材料，提高經濟效益，特制定本規范。鋼絲網骨架復合管管道工程的施工應按設計文件進行。若需修改設計，須由原設計單位確定，并經建設單位認可。鋼絲網骨架復合管管道工程的管材、管件附件等材料，應符合國家現行的有關產品標準的規定，并應具有出廠合格證?，F場組裝的機器或設備所屬鋼絲網骨架復合管管道，應按制造廠的技術文件進行，但質量標準不得低于本規范的規定。鋼絲網骨架復合管管道工程的施工，除應執行本規范的規定外，尚應執行國家現行有關標準、規范的規定。鋼絲網骨架復合管管道的施工，應遵守國家和地方有關安全、勞動保護、防火、防爆、環境和文物保護等方面的規定。
1、材料驗收及貯運
1.1一般規定
1.1.1鋼絲網骨架復合管管材（以下簡稱管材）、鋼絲網骨架復合管管件（以下簡稱管件）上應貼有生產廠的出廠合格證，并附質量檢驗部門的產品檢驗報告。
1.1.2管材、管件存放、搬運和運輸時，不得拋摔和受劇烈撞擊。
1.1.3管材、管件存放、搬運和運輸時，不得與油類、酸、堿、鹽等其它化學物質接觸。
1.2材料驗收
1.2.1接收管材、管件必須進行驗收，查驗產品合格證、檢驗報告等有關資料是否齊全。
1.2.2驗收管材、管件時，應在同一批中抽樣，并應按下列現行標準進行規格尺寸和外觀檢查。
外觀檢查引用標準：
企業標準：
Q/HTC08-2004《鋼絲網骨架復合管檢驗試行標準》
Q/HTC11-2004《鋼絲網骨架復合管件檢驗試行標準》
行業標準：
CJ/T123-2004《給水用鋼骨架聚乙烯塑料復合管》
CJ/T124-2004《給水鋼塑復合管》
CJ/T125-2000《燃氣用鋼骨架聚乙烯塑料復合管》
CJ/T126-2000《燃氣用鋼骨架聚乙烯塑料復合管件》
HG/T3690-2001《工業用鋼塑復合管》
HG/T3691-2001《工業用鋼骨架聚乙烯塑料復合管件》
1.3材料存放
1.3.1管材、管件應存放在通風良好的庫房或簡易棚內。
1.3.2管材應水平堆放在平整的支撐物上或地面上，堆放高度不宜超過1.5m，當管材捆扎成方捆，并且兩側加支撐保護時，堆放高度可適當提高，但不宜超過3.0m。管材應逐層疊放整齊，并固定牢靠。
1.3.3管材、管件在室外臨時堆放時，應有遮蓋物，地面必須平整，且無堅硬的物體。
1.3.4存放地面不符合1.3.3的要求時，管材應做支撐。支撐間距視其支撐的管材管徑、長度不同而不同，一般不宜大于3.0m，支撐物寬度不宜小于0.75m。
1.3.5管材、管件存放時，應按不同規格、不同連接形式分類堆放，并做好標識，以便于管理和使用。1.4搬運
1.4.1管材搬運時必須采用軟保護吊裝帶進行裝卸。
1.4.2管材、管件搬運時，應小心輕放，排列整齊，不得拋摔和沿地拖拽。
1.4.3搬運管材、管件時，嚴禁劇烈撞擊。
1.5運輸
1.5.1車輛運輸管材時，應放置在平底車上；船運時，應放置在平坦的船艙內。運輸時管材全長應設支撐，并捆扎、固定，避免相互碰撞。堆放處不應有可能損傷管材的尖凸物。
1.5.2管件運輸時，應按箱逐層疊放整齊，并固定牢靠。
2、施工一般規定
2.1鋼絲網骨架復合管連接前，應對管材、管件及附屬設備按設計要求進行核對，并應在施工現場按1.2.2進行外觀檢查，符合要求方可使用。
2.2DN150以下規格的小口徑管材柔性較好，在存放、搬運和運輸時會出現不同程度的彎曲，其彎曲程度不宜超過下表規定的管材允許彎曲半徑的要求：
2.3鋼絲網骨架復合管連接采用電熔連接和法蘭連接，不得采用粘結劑粘結和塑料熱熔連接。與其它材質管道、設備連接時，必須采用法蘭連接或鋼塑過渡接頭。法蘭連接主要用于地面上管道連接，埋地管道采用法蘭連接時，宜設置檢查井或安裝在便于檢修的位置；采用電熔連接時，電熔套筒不宜置于套管內，如無法避免，應先進行試壓。
2.4鋼絲網骨架復合管安裝采用專用連接機具和焊接設備，焊接電源必須符合焊接工藝要求。
2.5鋼絲網骨架復合管采用電熔連接時，嚴禁隔夜焊接。
2.6鋼絲網骨架復合管組裝時，必須保證管材、管件連接部位（熔區）的清潔，不得污染。
2.7埋地管道試壓前應對其進行分段回填，回填厚度不小于500mm，電熔、法蘭連接處前后應至少留出500mm長度，以便于試壓檢查。
2.8從事鋼絲網骨架復合管安裝的施工人員，必須經過專門培訓、考核，獲得相應操作資格；中斷鋼骨架塑料復合安裝工作六個月以上的施工人員，再次上崗前也應經過重新考試、評定后，方可進行相應級別管道施工工作。施工專用機具發生變化時，應進行有針對性的操作培訓。
2.9管道安裝時應隨時清掃管道中的雜物，臨時停止施工時，兩端應封堵。
2.10安裝架空管道時，管材與管架之間必須鋪墊厚度不小于2mm的膠皮，防止管道劃傷、位移；應按設計要求布置固定支架和滑動支架。
2.11當施工環境溫度低于零下5℃時，應采取相應的保溫措施，并通過焊接試驗調整焊接工藝參數。
2.12當施工環境風速達到5級以上，應采取必要的擋風措施，避免電熔單側冷卻過快而影響焊接質量的均一性。
2.13正常施工時，應盡量使管材、管件的自身溫度與施工現場的環境溫度相一致，焊接時間應選擇在一天中溫度較為適宜的時間段。當夏天環境溫度過高，太陽輻射較強時，應采取避曬措施，避免在焊接過程中電熔接頭因曝曬形成兩側溫度明顯不均現象。
3、施工準備
3.1管道工程施工前應由設計單位進行設計交底。當施工單位發現施工圖有誤時，應及時向設計單位提出，由設計單位出具設計變更。
3.2埋地管道工程施工前，應根據施工需要進行調查研究，并掌握管道沿線的下列情況和資料：
（1）現場地形、地貌、建筑物、各種管線和其他設施的情況。
（2）工程地質和水文地質資料。
（3）氣象資料。
（4）工程用地、交通運輸及排水條件。
（5）施工供水、供電條件。
（6）工程材料、施工機械供應條件。
（7）在地表水水體中或岸邊施工時，應掌握地表水的水文和航運資料。在寒冷地區施工時，應掌握地表水的凍結及流水資料。
（8）結合工程特點和現場條件的其他情況和資料。
3.3管道工程施工前，應具備下列條件：
（1）與管道有關的土建工程已竣工、檢查合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續。
（2）與管道連接的設備已安裝、固定完畢。
（3）管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格。
（4）管材、管件、閥門等內部已清理干凈、無雜物。
3.4管道架空鋪設時其管架間距的設置宜按下表執行：
3.5管道施工前應檢查待用電熔，看其有無明顯變形，抽查其阻值是否與標示卡一致。
3.6管道施工前，必須先期實地考察管線的走向及具體尺寸與設計施工圖紙是否一致，如發現不符之處，應由設計單位出具設計變更，重新調整管材、管件的尺寸、用量和接頭形式。
3.7管道施工前，必須驗證施工條件是否符合鋼絲網骨架復合管的施工要求，如有不符合，必須進行調整。
3.8材料運至施工現場，必須按照裝箱清單清點核實管材、管件的數量和接頭形式是否與訂購計劃相符，對有缺陷的管材和管件，可以修復的應及時修復，不能修復的嚴禁施工使用。
3.9施工中應根據施工現場的環境及電源配置等情況調試焊機、焊槍等。如現場條件與焊接工藝要求有偏差，應根據基本焊接工藝參數做試驗件，然后根據試驗結果，對基本焊接工藝參數進行相應調整，以達到焊接效果。焊接試驗必須做記錄和工藝調整記錄。
4、管道埋地敷設
4.1埋地管道安裝的土方工程，即溝槽開挖、回填，應根據土質情況及地下水位情況，判斷是否需要采取打支撐、放坡及降水措施。
4.2管道溝槽應按設計所定平面位置和標高開挖。人工開挖且無地下水時，槽底預留值宜為0.05~0.10米；機械開挖或有地下水時，槽底預留值不應小于0.15米。管道安裝前應人工清底至設計標高。槽底高程的允許偏差：開挖土方時應為±20毫米；開挖石方時應為＋20毫米、-200毫米。
4.3管道溝槽底部的開挖寬度，宜按下式計算：
（1）單管溝內安裝B≥D1+800
（2）單管溝邊組裝B≥D1+500
（3）雙管同溝敷設B≥D1+D2+S+600
式中：B——管道溝槽底部的開挖寬度（mm）；
D1、D2——管道外徑（mm）；
S——兩管之間設計間距（mm）。
4.4埋地敷設管道接口工作坑應配合管道鋪設及時開挖，開挖尺寸應符合下表規定：
注：1、D1為管道外徑。
2、當操作坑尺寸滿足上表要求時，4.3條管溝開挖寬度可適當減小。
4.5埋地管道地基應符合下列規定：
根據曹妃甸槽底地基土質局部松軟、流砂等，應與設計單位商定處理措施。
4.6埋地管道安裝后應復測管道高程（管道高程允許偏差±25mm），合格后方可進行回填。
4.7回填土時應符合下列規定：
（1）槽底至管頂以上500mm范圍內，不得含有有機物、凍土以及一定粒徑的磚、石等硬塊。300mm以下硬塊粒徑小于10mm；300~500mm范圍硬塊粒徑小于50mm。
（2）冬季回填時管頂以上500mm范圍以外，可均勻摻入凍土，其數量不得超過填土總體積的15%，且凍塊尺寸不得超過100mm。
4.8回填土和其他回填材料運入槽內時不得損傷管道及電熔等。
4.9回填土的每層虛鋪厚度，應按采用的壓實工具和要求的壓實度確定。對一般壓實工具的鋪土厚度可按下表規定的數值選用：
4.10管頂以上800mm范圍內，只允許采用木夯或蛙式夯夯實；800mm以上可采用壓路機壓實；1000mm以上允許用振動式壓路機夯實?；靥钔撩繉拥膲簩嵄閿?，應按要求的壓實度、壓實工具、虛鋪厚度和含水量，經現場試驗確定。
4.11當管道覆土較淺，管道的承載力較低，壓實工具的載荷較大，或原土回填達不到要求的壓實度時，可與設計協商采用石灰土、砂礫、石粉等具有結構強度或可以達到要求的其它材料回填。
4.12在埋地鋪設時，最小管頂鋪土厚度應符合下列規定：
（1）埋設在車行道下時，不宜小于1.0m；
（2）設在非車行道下時，不宜小于0.6m；
（3）埋設在水田下時，不宜小于0.8m。
4.13鋼絲網骨架復合管埋地敷設時，在承受動載荷的主干道下，或者是需要特殊保護的部位，必須加套管保護。鋼制套管內徑應大于管道外徑200毫米以上，砼套管內徑應大于管道外徑300毫米以上。套管內不準有法蘭接口，盡量減少電熔接口數量。對于有電熔接口的管道，應在穿管前對穿越部分進行強度和氣密性試驗，并辦理隱蔽工程交接手續。
5、管道組裝
5.1布管前應對管材進行檢查，尤其封頭部位檢查要仔細，如發現有裂紋或碰傷、劃傷應立即補焊。如當時無條件補焊應在管子上做出明顯標記，有條件時再補焊。
5.2布管時管材之間應保持首尾銜接；布法蘭管要注意法蘭頭密封槽的陰陽搭配。
5.3管的抬放必須防止損傷，做到輕起輕放，不許在地上拖拽，抬管時要注意安全。抬管必須使用軟保護吊帶。往溝內下管時，要保持管子平衡，輕起輕放，嚴禁拋甩，不得與槽壁支撐及槽下的管道相互碰撞；溝內運管不得擾動天然地基。
5.4吊車進行管線吊裝時，必須注意吊點的設置，防止電熔和管道因變形過大受損。法蘭連接管道不宜整體吊裝。
5.5管道預制應按管道系統單線圖進行施工，按單線圖規定的數量、規格選配管道組成件，同時標明管道系統號和按預制順序標明各組成件的順序號。管道安裝前宜將管材、管件按施工設計的規定擺放，擺放的位置應便于組對焊接，埋地管道亦應便于起吊下溝，架空管道亦應便于吊裝、穿管。
5.6埋地敷設時可以將管道擺放在溝邊進行組對焊接，也可以在溝上方橫上支撐物，將管道放在上
面進行組對安裝預制。
5.7在溝上連接的多根管線經充分冷卻后方可下溝。在溝邊組對焊接的管道抬起下溝時，應注意速度要慢，且不得拋摔，施工人數應視管徑的大小而定，不能太少。在溝上橫支撐物連接的管道下溝時，采用軟保護吊帶將管道吊好，逐根撤支撐，緩慢下溝。
5.8管道下溝后應沿溝槽的中心線進行擺放，不得有較大的扭曲或過大的彎曲。
5.9架空管道可以相對于管架就近在地面進行預制，如果必須在管廊上進行逐根安裝，在布管時必須將管散開，不得集中堆放于某一框架或管廊上。
5.10架空管道安裝時應及時固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，標高應符合設計要求，管子與支吊架之間必須墊上膠皮，支、吊架應與管子連接緊密。
5.11無熱位移的架空管道其吊桿應垂直安裝，有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。
5.12架空管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記，在管道安裝完畢后應拆除。
5.13穿墻及過樓板的管道應加套管，電熔不宜置于套管內。穿墻套管長度不得小于墻厚；穿樓板套管應高出樓面50mm；穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽。管道與套管之間的空隙應采用不燃材料堵塞。
5.14鋼絲網骨架復合管與供熱管之間水平凈距，應符合下表的規定。
5.15鋼絲網骨架復合管與各類地下管道或設施的垂直凈距不應小于下表的規定。
6、手工封焊
6.1現場斷管時，必須將管端進行封口。一般封口前，應先打磨端頭經緯線，采用圓形截面焊絲封焊時打磨深度為3~5mm，采用扁焊絲封焊時打磨深度為1~2mm，打磨端槽應深度一致、平滑。
6.2打磨鋼絲時，應根據管徑、壁厚選取砂輪片規格。
6.3打磨端槽的寬度應均勻，必須保證內層塑料的厚度以及完整，槽的寬度不宜過寬。槽內應清理干凈。槽內如遇環向緯線，必須清除，并將鋼絲頭釘入塑料內。端槽內縱向經線，必須清除徹底，不得與槽壁有連接之處。
6.4管道封口使用焊絲截面形狀應均勻，焊絲在使用前應清除污漬。
6.5在施焊前應檢查電源接觸是否良好，將焊槍進行預熱，一般將檔位調至3~5檔，預熱3~5min，當焊槍吹出風的溫度較為穩定時，方可施焊。
6.6在采用圓形截面焊絲焊接時應由槽的內壁開始，由里向外依次轉圈連續焊接，每層的相臨兩根焊絲之間必須保證有近d/4重疊（d為焊絲直徑）；相臨兩層焊絲的起頭處應錯開，保證下層的起點處被覆蓋均勻；起頭處的焊絲在施焊之前，可以用刀片削成斜角，以便下一圈焊絲在此處可以圓滑過渡，封閉良好。封口完畢后必須使用砂輪將封口處打磨平，端面跳動不得超過2mm。
7、機械封焊
7.1現場斷管時，也可采用機械封焊的方式進行管端封口。機械封焊工具一般采用壓注式焊槍或迷你型擠塑槍。
7.2壓注式焊槍
7.2.1接通電源前，必須確認供電電壓為交流220V，確認熱風槍溫度指示在“0”位置；檢查擠出頭轉動是否靈活。
7.2.2接通電源后，觀察溫控器指示情況，確認溫控器指示正常；打開熱風槍電源開關。
7.2.3壓注式焊槍螺桿溫度設定范圍為220~230℃，預熱時間約為12分鐘。
7.2.4當溫控器指示溫度為200℃以上時，方可啟動螺桿電源，溫度不足200℃時，嚴禁啟動螺桿。
7.2.5塑料焊條應采用φ3±0.5mm或φ4±0.5mm，焊條粗細應均勻，嚴禁使用直徑大于5mm的焊條。將焊條插入其中一個進料口，一般不要同時在兩個進料口進料。進料口嚴禁其它雜物進入。
7.2.6啟動螺桿后，注意聽壓注式焊槍聲音，如有異常應立即停止操作。
7.2.7擠出頭出料后方可實施焊接，此時將熱風槍溫度調至240~300℃（在“4”檔與“5”檔之間）。
7.2.8焊接時應將冷料頭拔除，并將擠出頭出料口推至熱風預熱區再啟動螺桿焊接。焊接時用手應輕壓焊槍，并向順時針方向推進擠出頭。擠出頭移動速度要均勻，移動速度每分鐘約230~300mm。
7.2.9焊接結束后將熱風槍溫度撥回“0”位，并將螺桿內的余料全部擠出，關閉熱風槍開關，拔掉焊槍電源插頭，清除擠出頭內余料（必要時可將擠出頭拆下清理）。
7.2.10操作者應戴手套。在焊槍工作時或未冷卻前嚴禁用手觸摸螺桿、熱風槍金屬殼體及其它導熱部分，以防燙傷。
7.2.11不得任意改變壓注式焊槍溫控器參數，確需更改時，必須由經過培訓的人員設置。
7.2.12壓注式焊槍要輕拿、輕放，嚴禁與其它工器具及材料混裝，防止與硬物碰撞，以免損壞焊槍零部件。
7.3迷你型擠塑槍
7.3.1將擠塑槍連接到電源上，打開擠塑槍上的電源開關，調節需要的空氣和擠出溫度值。
7.3.2送進焊條，按焊條供給開關，焊條的供給系統開始接通。
7.3.3用焊條供給開關開啟擠塑槍，先讓小部分塑化焊條通過。
7.3.4通過焊條供給速度調節器來調節需要的焊條速度。
7.3.5用焊條供給開關關掉擠出供給。
7.3.6將預熱噴嘴指向需要焊接的區域。
7.3.7通過擺動來預熱焊接區域。
7.3.8將擠塑槍壓在需要焊接的焊縫上，然后打開焊條供給開關，操作過程中要避免擠出焊條的過渡融化。
7.3.9使用后，讓擠塑槍冷卻下來，關掉擠塑槍，拔掉電源。
7.3.10操作者應戴手套以防燙傷。
7.3.11擠塑槍要輕拿、輕放，嚴禁與其它工器具及材料混裝，防止與硬物碰撞，以免損壞焊槍零部件。
8、電熔安裝
8.1核實電熔類型與訂購計劃是否標識一致，標識不一致不得進行安裝。
8.2焊接表面（管材、管件的熔接區，電熔內表面）的預處理：去除表面氧化層，使表面暴露新鮮材料?？梢允褂脴渲暗瑢⑷劢颖砻娲蛎?，或者使用刮刀等工具刮削，處理后應保證有比較緊密的配合尺寸（人工可以推入1/5~1/3）。如果打毛的表面上有較多的砂礫或切屑，可以使用棉布或砂布撲打或用氣體吹干凈，或者再次打毛。焊接表面嚴禁油污，但可以有少量的靜電吸附的微塵。如此處理的表面應保證打磨圓滑、均勻，不準使用溶劑擦拭。
8.3對于不圓度大于5%的管材應進行校圓處理。
8.4單端裝入電熔長度應為電熔長度的一半，在安裝電熔前，應在管段上標出插入深度，對接管段裝入長度應一致。
8.5電熔安裝時將一端用手錘或木棰輕擊電熔接頭四周，將電熔接頭套裝至管材一端。敲擊時應墊木方等柔性襯墊，禁止敲擊電熔接線柱處。
9、扶正器安裝
9.1先將扶正器的一個卡環裝到電熔已安裝到位端管段，卡環定位板避開電熔套筒接線柱位置，頂住電熔套筒，鎖緊卡環。
9.2將另一卡環安裝在對接管段上，卡環前沿距管端距離大于電熔長度的一半，鎖緊卡環。
9.3用拉緊器將兩卡環拉緊，使兩管管端對接。
9.4安裝螺桿并擰緊，確保兩管段在同一直線上。
9.5安裝卡環時應注意卡環定位板不得影響焊接機具與電熔的接線。
10、焊接
10.1焊接前應先檢查管道對口間隙是否符合要求，電熔套筒是否拉到位，管道對口間隙不得大于2毫米。
10.2校對所使用的電熔類型及阻值，選定焊接工藝參數，保證所選焊接工藝參數無誤。
10.3檢查焊機電源線接觸是否良好，輸出端插頭是否變形，有無泥沙或電氧化層，排除會造成接觸不良的各種因素。
10.4將焊機輸出端插頭插入電熔接頭插孔（注意插實），使之保持良好接觸，通電加熱的電壓和加熱時間應符合焊接工藝參數的規定，并做好記錄。焊接過程中監測電流狀況，在焊接進行到最后30s時，若電流上升超過2A時，采取恒流焊接，電流大小同電流上升前值，直至原定的焊接時間終點。
10.5電熔焊接時注意觀察電熔接頭觀察孔的變化，及有無異常聲音，接頭變形及表面溫度變化是否正常，如發現冒料應立即停機，分析原因制定糾正措施，并在記錄中備案。
10.6電熔連接冷卻期間不得移動、振動連接件或在連接件上施加任何外力。電熔冷卻方式為自然冷卻，不宜采用強制冷卻。
10.7當電熔溫度降至常溫時方可拆卸扶正器。如果因缺少扶正器而影響施工進度時，可在扶正器的四條螺栓全部松動后卸下扶正器，但要保證接頭部分不受任何外力影響，確保熔接面在收縮過程中不受損。
11、法蘭連接 （鋼塑復合管不同的連接方法優劣對比(鋼塑復合管連接方式)）
11.1檢查法蘭密封面及密封墊圈、墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。
11.2將管材在自然狀態下找正，清除法蘭頭端面的泥沙等臟物，將密封圈或密封墊平整放入槽內或密封面上。
11.3將活套法蘭及對開環，分別套入法蘭端頭，然后開始對接。
11.4連接螺栓應對角擰緊，用力應均勻。注意保持兩片法蘭平行，平行度偏差應小于2.0mm，連接時不允許丟漏件（墊片、墊圈等）。
12、試驗
12.1鋼絲網骨架復合管試壓管段的長度應視情況而定。對于無節點連接的管道,試壓管段長度不宜大于2.0公里；有節點連接的管道，試壓管段長度不宜大于1.0公里。
12.2管道試壓前必須做好下列準備：
（1）管道系統安裝完畢，外觀檢查合格，并符合設計要求和管道安裝施工的有關規定；
（2）管內垃圾及臟物已經清理干凈；
（3）支、吊架安裝完畢，配置正確，緊固可靠；
（4）所有的電熔接頭和法蘭連接部位能保證便于檢查；
（5）清除管線上所有臨時用的夾具、支吊架、堵板、盲板等；
（6）埋地管道的坐標標高、坡度和管基、墊層等經復查合格，試驗用的臨時加固措施經檢查確認安全可靠；
（7）埋地管道除接口部位（長度500mm~600mm）外應回填，回填土厚度大于500mm；
（8）在試壓管段上若有消防栓、安全閥、自動排氣閥等設施時，應設盲板，將所有敞口堵嚴。同時，應將不能參與試驗的系統、設備、儀表及管道附件等加以隔離；
（9）管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置；
（10）對試壓設備、壓力表、放氣管及進水管等設施進行檢查。當采用彈簧壓力計時，精度應不低于1.5級，最大量程應為試驗壓力的1.5~2.0倍，且壓力表不得少于兩塊，壓力表必須經過校驗并在檢驗周期內。
（11）要保證試壓系統的嚴密性及其安全性能，應對管端堵板的嚴密性，彎頭、三通和管道附件處支撐的牢固性進行認真檢查和確認。
12.3管道試壓介質可以用水也可以用氣，應該根據環境溫度、水源、氣源的方便程度和建設單位協議確定。
12.4管道的水壓試驗應符合下列規定：
（1）試驗壓力為設計壓力的1.25~1.5倍，設計壓力小于等于1.0MPa時取值1.5，大于1.0MPa時取值1.25。
（2）試驗應使用潔凈水，注水時應將空氣排凈；
（3）試驗時，環境溫度不宜低于5℃，當環境溫度低于5℃時，應采取防凍措施；
（4）管道升壓時，當發現彈簧壓力計表針擺動、不穩、且升壓較慢時，應重新排氣后再升壓。
（5）應分級升壓，將管內水壓緩慢升至試驗壓力的1/3，保持30min；繼續升壓至試驗壓力的2/3，保持30min，同時進行巡視檢查；再升壓至試驗壓力，保壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，保壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。
（6）保壓時間超過30min后，因管材膨脹或溫度變化會導致壓力波動，壓力波動范圍一般在0.05～0.1MPa之間。
（7）進行壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。
（8）當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。應在消除缺陷后，重新試驗。
（9）對位差較大的管道，應將試驗介質的凈壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。
12.5氣壓試驗應遵守下列規定：
（1）承受內壓管道的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，當管道的設計壓力大于0.6MPa時，必須有設計文件規定或經建設單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。
（2）試驗前，必須逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或泄漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3.0min，直至試驗壓力。穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓時間應根據查漏工作需要而定，以發泡劑檢驗無泄漏為合格。
12.6輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應按下列規定進行：（1）泄漏性試驗在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣。
（2）泄漏性試驗壓力應為設計壓力。
（3）泄漏性試驗可結合試車工作一并進行。
（4）泄漏性試驗應重點檢驗閥門填料函，法蘭、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發泡劑檢驗不泄漏為合格。
（5）經氣壓試驗合格，且在試壓后未經拆卸過的管道，可不進行泄漏性試驗。
12.7管道吹掃與清洗的一般規定：
（1）管道在系統強度試驗合格后，或氣密性試驗前，應由建設單位負責組織吹掃或清洗（簡稱吹洗）工作。
（2）不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。
（3）管道吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、截留閥、安全閥、儀表等設施。（4）吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物不得進入已吹洗合格的管道。清洗排放的臟液嚴禁隨地排放，污染環境。
（5）吹掃時應設禁區。
12.8管道水沖洗：
（1）沖洗管道應使用潔凈水，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
（2）排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%，排水時不得形成負壓，管道的排水支管應全部沖洗。
（3）水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。
（4）當管道凈水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈并及時吹干。
12.9管道空氣吹掃：
（1）空氣吹掃可利用空壓機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20m/s。
（2）吹掃忌油管道時氣體中不得含油。
（3）空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無塵土、水分及其他雜物為合格。
12.10管道試壓吹掃完畢后應將管線上的法蘭連接螺栓再緊固一遍。
13、工程交接驗收
13.1當施工單位按合同規定的范圍完成全部工程項目后，應及時與建設單位辦理交接手續。
13.2工程交接驗收前，建設單位應對管道工程進行檢查，確認下列內容;
（1）施工范圍和內容符合合同規定。
（2）工程質量符合設計文件及本規范的規定。
13.3工程交接驗收前，施工單位應向建設單位提交下列技術文件：
13.3.1管道組成件及管道支撐件的質量證明書和復驗、補驗報告。
13.3.2施工記錄和試驗報告：
（1）管道的位置及高程的測量記錄。
（2）閥門試驗記錄。
（3）隱蔽工程記錄。
（4）管道系統壓力試驗、吹掃或清洗記錄。
（5）中間驗收記錄及有關資料。
（6）回填土壓實度的檢驗記錄。
（7）工程質量檢驗評定記錄。
（8）工程質量事故處理記錄。
13.3.3竣工圖及設計修改文件。
13.4工程交接驗收時確因客觀條件限制未能全部完成的工程，在不影響安全試車的條件下，經建設單位同意，可辦理工程交接驗收手續，但遺留工作必須限期完成。
13.5工程交接驗收應按技術合同文件規定的格式填寫“工程交接檢驗書”。
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